Galatita

Se denomina galatita, marfil artificial o hueso artificial al plástico duro obtenido del cuajo de la leche o más concretamente apartir de la caseína y del formol.

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En 1890, Adolph Sitteler trató de hacer una pizarra blanca para la escuela mezclando leche agria con formaldehído. La caseína de la leche reaccionó formando un material duro pero fácil de moldear. Tal fue el comienzo de los plásticos de proteína, que se presentaron como sustancias brillantes, parecidas al hueso y que se emplearon, entre otros, para la fabricación de hebillas, peines, bolas de billar, botones de ropa y de bandoneón.

Los tubos y varillas de caseína no son de aplicación comercial; y se debe a que éste es un material blando, soluble y muy susceptible a la putrefacción.

Para conseguir la galatita, se sumergen tubos y varillas de caseína en formaldehído al 4,5% durante un tiempo dependiente del grosor del material, del coeficiente de putrefacción y de su mayor o menor dureza. Después de dicho tratamiento, el material queda duro y fuerte; insoluble en agua.

El tiempo requerido para conseguirlo puede llegar a tomar varios meses (incluyendo el período de secado). El formaldehído debe penetrar profundamente en el material y el secado debe efectuarse con gran lentitud; las prisas en el secado tienen como consecuencia quebraduras o torceduras en las varillas. Si durante el secado ocurren dichos contratiempos, se pueden remediar sumergiendo el material en agua hirviendo, pasándolo luego a presión a través de moldes y enfriándolo a presión.

El material resultante es termoplástico, por lo tanto puede moldearse al calor, pero carece de flexibilidad, es resistente a las tensiones medias, pero no así a los impactos, razón que explica por qué, cuando un botón de bandoneón cae al piso, generalmente se parte; la plasticidad de la galatita es limitada y a pesar que el calor ayuda a realizar el moldeado a presión, son pocos los artículos que pueden moldearse con aristas agudas y huecos profundos. Los moldes para trabajar la mezcla deben ser metálicos y refrigerados con agua. La presión de trabajo de éstos debe ser de unos 200 kg/cm² y esta presión se ha de mantener hasta que el material se haya enfriado lo suficiente como para conservar su forma.