Un gran avance permite reciclar plásticos acrílicos sin fin y sin costes medioambientales
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Investigadores de la Universidad de Bath han desarrollado un método innovador para reciclar químicamente el acrílico, uno de los plásticos más utilizados en el mundo.
Dr. Jon Husband, investigador del Instituto de Sostenibilidad y Cambio Climático de la Universidad de Bath (Reino Unido).
University of Bath
A diferencia del reciclado mecánico convencional, este método utiliza temperaturas más bajas y disolventes sostenibles sin perder la calidad del material, lo que significa que el plástico puede reciclarse varias veces con un impacto ambiental mínimo.
El acrílico, que se vende bajo las marcas Perspex y Plexiglas, se fabrica a partir del termoplástico transparente polimetacrilato de metilo (PMMA).
Cada año se utilizan en todo el mundo unos 3 millones de toneladas en una amplia gama de aplicaciones, como componentes de automoción, pantallas y materiales de construcción.
El trabajo, publicado en Nature Communications, ha sido dirigido por los doctores Jon Husband y Simon Freakley, del Instituto de Sostenibilidad y Cambio Climático (ISCC) de la Universidad, y coescrito por el profesor Matthew Davidson, director del Centro de Innovación en Tecnologías Sostenibles Aplicadas (iCAST).
El Dr. Jon Husband, investigador del ISCC, ha declarado: "Dado que los métodos actuales de reciclado consumen mucha energía y son ineficaces, la demanda de tecnologías de reciclado más limpias y eficientes nunca ha sido mayor.
"El reciclado de plásticos puede ser difícil de hacer económicamente viable, debido a problemas relacionados con los altos costes energéticos y la baja calidad del producto; este trabajo aborda directamente ambos problemas".
El problema del metacrilato
El reciclado mecánico es el método de reciclado más común, que puede consistir en triturar o fundir el plástico para convertirlo en granza y darle nuevos usos. Sin embargo, esto provoca una decoloración y un deterioro gradual de la calidad, lo que significa que el material reciclado ya no puede utilizarse para aplicaciones similares al vidrio, como pantallas o gafas.
Recientemente, la industria se ha centrado en la pirólisis, que consiste en calentar el plexiglás a 350-400 °C para convertirlo de nuevo en sus componentes monoméricos y volver a fabricarlo desde cero con una calidad prístina. Sin embargo, este proceso consume mucha energía y se contamina fácilmente con otros plásticos.
Una forma más limpia y segura de "descomprimir" plásticos acrílicos
El nuevo proceso desarrollado por el equipo de Bath utiliza luz ultravioleta en condiciones sin oxígeno para descomponer químicamente el plástico PMMA de consumo en sus componentes monoméricos originales.
Lo más importante es que la química funciona a 120-180 ºC, muy por debajo de los 350-400 ºC que se suelen necesitar para el reciclado convencional basado en la pirólisis.
Esto reduce significativamente la energía necesaria, mejorando tanto el rendimiento medioambiental como la escalabilidad comercial.
Altos rendimientos adecuados para una verdadera circularidad
El nuevo método permite convertir más del 95% del plástico y obtener más del 70% de monómero, que puede purificarse y repolimerizarse en materiales "como nuevos".
El Dr. Simon Freakley afirma: "El desarrollo de nuevos métodos de reciclado químico es importante porque convierte los residuos en nuevos materiales prístinos, en lugar de un material de baja calidad y escaso valor destinado a su eliminación final".
"Este método nos permite recuperar monómeros de alta calidad a partir de PMMA usado, ofreciendo un camino claro hacia la circularidad genuina en materiales acrílicos".
Reciclaje de plásticos escalable y sostenible
El descubrimiento del equipo de Bath va más allá de un descubrimiento concurrente en el reciclaje de PMMA de investigadores de ETH Zurich, que se basa en disolventes clorados activados por UV para impulsar la despolimerización.
En cambio, el proceso del equipo de Bath es compatible con disolventes más sostenibles, lo que abre la puerta a rutas de reciclado más ecológicas, sencillas y viables desde el punto de vista industrial.
En la actualidad, el equipo puede reciclar unos pocos gramos de residuos plásticos reales cada vez. Se está investigando para mejorar la eficiencia y ampliar el proceso.
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