Un equipo de investigadores desarrolla un plástico sostenible con un 30 % de fibras de hierba
En lugar de proceder de monocultivos, la hierba procede de praderas en barbecho, lo que contribuye a la conservación de ecosistemas ricos en especies.
Anuncios
¿Cómo se pueden fabricar plásticos de forma más sostenible? Una posible vía pasa por el prado: desde hace unos diez años existen en el mercado plásticos reforzados con fibras de hierba. En el proyecto «Gras-to-Plast», el profesor doctor Martin Moneke, de la Universidad de Darmstadt (hda), ha perfeccionado junto con su equipo este tipo de bioplástico. El resultado es un material mucho más resistente que puede utilizarse en una gama más amplia de productos. Esto no solo ahorra materias primas fósiles, sino también energía durante la producción. Además, la hierba utilizada no procede, como suele ser habitual, de monocultivos, sino de prados en barbecho, que de este modo se conservan como ecosistemas ricos en especies.
El plástico, al contrario de lo que a menudo se cree, es una materia prima cara. «Si se compra plástico en grandes cantidades», explica el profesor Dr. Martin Moneke, del programa de Ingeniería de Polímeros de la hda, «es más caro que el aluminio o el acero, dependiendo del método de producción». Y así surgió la idea de la hierba: los plásticos de fibra de hierba llevan unos diez años en el mercado. Cuanto mayor es el porcentaje de fibra, menos materias primas derivadas del petróleo se necesitan para la producción, y más económico y sostenible resulta el producto.
El proyecto «Gras-to-Plast», en el que el experto en plásticos Moneke y su equipo han trabajado durante un año y medio, tenía como objetivo seguir mejorando este tipo de bioplásticos. Todo el mundo conoce el material de partida por las tiendas de ropa o las droguerías: un plástico que la empresa Cortec, con sede en Hesse, utiliza para fabricar perchas. Según sus propias cifras, la empresa envía cada año más de 60 millones de unidades a todo el mundo. El equipo de Moneke se propuso resolver diversos problemas relacionados con el plástico de las perchas: el material debía ser más resistente para poder fabricar con él artículos más sofisticados. Al mismo tiempo, se buscaba una mayor sostenibilidad: lograr el mayor porcentaje posible de fibra de hierba, ahorrar energía en la producción y garantizar el origen de la hierba.
La hierba utilizada hasta ahora procedía de monocultivos. Es decir, se cultivaba específicamente para la producción de plástico. El equipo de hda quería cambiar esto y, por ello, experimentó con hierbas procedentes de prados en barbecho. Estos son cada vez más numerosos, debido a que la industria láctea en Alemania está en declive. No obstante, es necesario conservar los prados floridos, ricos en especies, también como fuente de ingresos para los agricultores. Pero cuando la naturaleza se encuentra con la ciencia, a veces puede reinar el caos: en un prado natural crecen unas 20 especies diferentes de gramíneas, hierbas y flores. Dependiendo de la estación del año y del tiempo, su composición y propiedades varían. A pesar de este «factor de caos», el equipo de Moneke ha logrado desarrollar una fórmula resistente para un material que presenta propiedades estables y reproducibles.
La nueva fórmula se compone de un 30 % de fibras de hierba y un 60 % de polipropileno; el 10 % restante son aditivos que mejoran las propiedades del material y facilitan su procesamiento. A partir de ahí, ahora se pueden fabricar otros productos de bioplástico, como pequeñas cajas apilables y grandes cajas de transporte. Estas deben soportar bastante cuando se apilan unas encima de otras o se mueven con una carretilla elevadora. «Es decir, hay que darles un golpe, y aun así no debe romperse nada», resume el Prof. Dr. Martin Moneke.
En consecuencia, a veces el ambiente en el laboratorio era bastante duro: los objetos fabricados mediante moldeo por inyección se sometían a numerosas pruebas de resistencia. «Dejamos caer las cajas apilables desde una altura de cinco metros y realizamos ensayos de perforación». Al final, el material superó todas las pruebas y la «resistencia al impacto» aumentó en torno a un 20 por ciento. La nueva mezcla de plástico es, por tanto, especialmente estable y las grietas se forman con menos rapidez. Además, su procesamiento es más sencillo y eficiente: «En la versión anterior, muchas fibras quedaban en la superficie y, por lo tanto, podían absorber agua», explica Moneke. «Esto provocaba la formación de incrustaciones, un mayor esfuerzo de mantenimiento y limpieza, y muchos desechos».
La nueva fórmula integra mejor la hierba en el plástico, se puede procesar a temperaturas y presiones más bajas y se comporta de forma más estable durante el proceso de moldeo por inyección. Ahora que el proyecto ha concluido, las perchas, las cajas apilables y demás productos pueden entrar en producción con la nueva mezcla de materiales. «En el proyecto hemos alcanzado un nivel de madurez tecnológica de 8 o 9», se alegra el investigador. En la escala de nueve niveles, esto significa que el producto está listo para su uso.
Nota: Este artículo ha sido traducido utilizando un sistema informático sin intervención humana. LUMITOS ofrece estas traducciones automáticas para presentar una gama más amplia de noticias de actualidad. Como este artículo ha sido traducido con traducción automática, es posible que contenga errores de vocabulario, sintaxis o gramática. El artículo original en Alemán se puede encontrar aquí.
Anuncios
Más noticias del departamento ciencias
